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Mês: junho 2021

Moagem: o que é, objetivo, funcionamento e tipos

Lavra e Beneficiamento, MineraçãoCRISTAL Jr1 Comment

Sabemos que a mineração é uma atividade muito ampla, cheia de etapas, equipamentos, trabalho e investimento. Dentro dela temos uma atividade importantíssima para realizar o tratamento de minérios a fim de que posteriormente os materiais possam ser comercializados. No artigo de hoje você vai conhecer mais sobre a Moagem!

O que é Moagem?

Previamente, a palavra moagem nos remete a alguma atividade relacionada à fragmentação, não é mesmo?

Como você já deve saber, a mineração possui uma série de etapas, vão da extraçãoao beneficiamento, até que esteja pronto para a comercialização.

Aproveitando a oportunidade, logo de início, leia nosso artigo sobre Tratamento de minérios. Nele você vai encontrar a moagem como a segunda operação dentro do Tratamento de Minérios, antes dela temos a britagem que é o primeiro processo de fragmentação das rochas depois do desmonte.

Nesse sentido, a Moagem é a última atividade do estágio de fragmentação de rocha. Sendo responsável por reduzir ainda mais a granulometria do material.

Qual a importância e por que é feita?

Agora que você já sabe o que é a Moagem, podemos passar para outro ponto necessário, saber qual sua importância e por que ela é realizada.

A moagem é um processo fundamental no tratamento de minérios por ser a responsável pela redução da granulometria das rochas. Tudo bem, mas você pode se perguntar, por que isso é importante?

Então, para dar continuidade as etapas subsequentes do tratamento, o material precisa ter um tamanho especifico, variando, claro, a depender do que se trata e das suas necessidades particulares.

Vale lembrar que não é só pelas etapas seguintes de tratamento que o material deve passar pela moagem. Mas pode ser necessário também para condicionar o produto ao seu uso final.

Como dito anteriormente, a moagem é a segunda etapa de fragmentação. A britagem é responsável pela fragmentação mais grosseira, por assim dizer, enquanto a moagem por sua vez é a protagonista na produção de finos, graças aos equipamentos utilizados.

Se fossemos reduzir esse tópico, poderíamos dizer simplesmente que a moagem é fundamental por reduzir ainda mais a granulometria dos materiais para os fins que serão destinados.

Principais objetivos

Além do que já foi mencionado anteriormente, temos alguns pontos que também podem ser destacados como objetivos da moagem. Vamos conferir?

  • Liberação das espécies minerais com vistas às outras operações de concentração subsequentes;
  • Adequação de produtos específicos às especificações granulométricas industriais;
  • Facilidade de transporte em minerodutos;
  • Adequação à utilização subsequente;
  • Aumento da área de superfície para facilitar a reação química em processos hidrometalurgicos.

Como funciona a moagem?

Antes de qualquer coisa, é importantíssimo você saber que a moagem é a etapa mais cara da cominuição. Espera que já já você entenderá o porquê disso.

A moagem é feita pelos equipamentos chamados de moinhos, estes por sinal possuem uma imensa variedade. Essas máquinas utilizam principalmente a combinação de forças de impacto, compressão e abrasão para reduzir o tamanho das partículas.

Quanto maior a necessidade de se ter um material com partículas mais finas, maior será o gasto de energia do equipamento. Por isto, como foi dito anteriormente, trata-se da etapa mais cara.

O que de fato vai impactar no resultado da moagem vai ser o tipo de equipamento a ser utilizado e se o procedimento está sendo feito a seco ou úmido. Mas o que isso quer dizer?

A moagem pode ser feita desses dois modos, a depender do processo posterior que precisará sofrer. Entenda melhor cada uma delas:

  • Moagem a seco: é mais utilizada para alguns minerais específicos que podem sofrer alguma alteração nas suas propriedades, caso seja feita a úmido. Alguns exemplos de materiais que precisam passar por esse tipo de moagem são: a argila e o talco.
  • Moagem a úmido: esse é o tipo mais utilizado no tratamento de minérios, por diversos motivos na verdade, mas principalmente por ser a mais econômica e mais adequada para os processos seguintes.

Confira uma breve lista das vantagens de se utilizar a moagem a úmido:

– Menor consumo de energia;

– Maior capacidade por unidade de volume dentro do moinho;

– Eliminação de problemas com poeira;

– Facilidade com o transporte do material (que poderá ser realizado através de bombas, canos e calhas, por exemplo).

Tipos de circuito de moagem

Existem dois tipos de circuito de moagem, o circuito aberto e o fechado. Quer saber como é cada um? Vem comigo!

No circuito aberto o material que está dentro do moinho passa por tamanha velocidade que em uma única vez já consegue atingir o tamanho de partícula desejado. No entanto esse circuito não é tão utilizado, pois não é possível ter um controle tão eficaz na distribuição do tamanho do material. Nesse meio, não ocorre classificação.

A moagem em circuito fechado é a mais utilizada industrialmente. Junto a ela são utilizados classificadores ou peneiras, para que a parte do material que permaneceu com a granulometria mais grossa seja retida e retorne ao moinho. Nesse processo, as partículas podem passar diversas vezes pelo moinho, até alcançarem a granulometria desejada.

Esse circuito ainda pode ser dividido em dois grupos:

  • Direto: ocorre quando o minério alimenta o moinho junto com o underflow do classificador;
  • Reverso: quando o minério alimenta diretamente o classificador e o underflow alimenta o moinho.

Tipos de moinhos e particularidades

No início desse artigo foi mencionado que existe uma grande variedade de moinhos, lembra?

Então, chegou a hora de conhecer alguns dos principais tipos!

  • Moinho de barras – Esse tipo de moinho costuma operar em circuito aberto (ainda mais se for preparar o material para o moinho de bolas). Ele é utilizado na moagem primária. Sendo o ideal para moer material mais grossos já que seu ativo moedor são barras grossas e resistentes, produzindo impacto considerável com os materiais e gerando a fragmentação.
  • Moinho de bolas – Quase sempre esse tipo de equipamento opera em circuito fechado e utilizando algum classificador. Nesse moinho, além da força de impacto tem-se também a abrasão e atrito.
  • Moinho de martelos – Esse equipamento tem aplicação reduzida na concentração de minérios, isso se deve ao fato de que as gangas silicosas geram desgaste na superfície interna do moinho. Apesar disso, são amplamente utilizados na indústria química, cerâmica, cal, calcário e carvão mineral, onde os materiais são menos abrasivos. Consiste em um eixo que gira em alta velocidade, nele ficam presos vários blocos/martelos. O material sofre o impacto dos martelos e são lançadas na superfície interna no equipamento sendo fragmentada.
  • Moinho de discos – Esse moinho possui dois discos internos, um é fixo e o outro é móvel. A granulometria obtida é dada pelo ajuste da abertura dos discos na zona periférica. Esse tipo de equipamento é muito utilizado para pulverizar amostras.
  • Moinho de rolos de alta pressão – Esse moinho é composto por uma mesa giratória, nela existem rolos estacionários. A pressão desses rolos é controlada hidraulicamente. Nesse equipamento, o material fragmentado é arrastado verticalmente pelo ar, chegando ao interior da câmara de moagem é precipitado e posicionado sobre a mesa, e assim reiniciando o ciclo de moagem.

Conclusão

Nesse artigo te mostrei alguns aspectos fundamentais da etapa de moagem no tratamento de minérios, além de alguns exemplos de equipamentos e outras curiosidades desse processo tão importante na mineração.

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Peneiramento na Mineração: o que é, para que serve, quais são os tipos que existem

Lavra e Beneficiamento, MineraçãoCRISTAL JrLeave a comment

Imagino que você já deve ter se perguntado: como é que as empresas fazem para separar dois minérios e/ou minerais, depois que eles saem da moagem, de acordo com a granulometria desejada? Bom, a resposta é simples: PENEIRAMENTO! Talvez você ainda deva estar pensando: será que para cada tipo de minério existe uma peneira apropriada? Se você quiser saber a respostas, eu te convido a ler esse artigo e conhecer um pouco mais sobre o universo do na mineração, garanto que você não se arrependerá! Vamos comigo?

O que é e para o que serve o peneiramento na mineração?

Antes de mais nada, nós precisamos saber o que é peneiramento. O peneiramento é um processo que as mineradoras utilizam para classificar e separar os materiais processados pelo tamanho de suas partículas: os de granulometria fina são “liberados”, passam pela malha das telas e seguem para as seguintes etapas da planta de beneficiamento. Já os de granulometria mais grossas ficam retidos na malha das telas e retornam para os processos de cominuição que podem ser britadores ou moinhos para serem novamente diminuídos. E então, quando passarem pelo peneiramento tem seu grau de liberação mais acentuado.

Figura 1: Peneira. Fonte: Reprodução.

Quais tipos de peneiramento existe?

A princípio, no processo de beneficiamento podemos destacar dois tipos de peneiramentos: úmido e seco.

Peneiramento a úmido: como o próprio nome já sugere, nesse tipo de peneiramento adicionamos água ao material que será colocado nas telas, com o propósito de facilitar a passagem dos finos através da tela de peneiramento;

Peneiramento a seco: nesse segundo tipo de peneiramento, estamos nos referindo aos materiais com pouca umidade natural ou que foram secados previamente e, consequentemente, constituído de frações granulométricas de até 6mm. Entretanto só é possível peneirar a seco com eficiência razoável em frações de até 1,7mm.

Você sabia que o nome do material retido na tela da peneira é denominado oversize e o que passa é undersize? Anota aí essa informação e na próxima conversa com seus colegas, você já pode mencionar esse termo técnico!

Quais são os tipos de peneiras que existem?

Como já sabemos, os materiais saem dos moinhos de moagem com granulometrias diferentes, e para podermos separar por ordem de granulometria, contamos com o auxílio de peneiras. Atualmente existem 4 tipos de peneiras, onde cada peneira tem uma finalidade, a seguir você conhecerá um pouco mais sobre elas:

Peneira Granulométrica Estacionária ou Estática: são as mais simples, mais robustas e econômicas, sendo de uso restrito para material grosseiro e operação descontínua. Portanto, é um equipamento utilizado para a remoção de partículas em suspensão nos efluentes industriais com tamanho variando de 0,25 a 1,5mm além disso, essa peneira tem uma inclinação de 20° a 50°. Não necessita de retro lavagem para limpeza da tela, uma vez que os sólidos são removidos pelo próprio fluxo do líquido.

Figura 2: Peneira granulométrica estacionária. Fonte: Reprodução.

Peneira Granulométrica Rotativa: mais conhecida como tambor rotativo, é um equipamento utilizado para a remoção de partículas em suspensão presente nos efluentes industriais, com tamanhos variando entre 0,25 mm e 1,5 mm, e tem como inclinação 15° a 10°, ademais, a peneira rotativa tem baixo custo e eficiência. A limpeza da tela é feita por meio de uma bomba que é alimentada com água limpa e duas tubulações com bicos lavadores que limpam a tela pelo lado interno e externo. Assim também, tem uma maior capacidade de filtração com menor área de tela.

Figura 3: Peneira granulométrica rotativa. Fonte:Reprodução.

Peneira granulométrica agitada: ela provoca a movimentação das partículas sobre a superfície de peneiramento, tendo como inclinação 15° a 20°. Essa peneira apresenta algumas desvantagens, sendo algumas delas:

  • Tem um alto custo de manutenção e de estrutura;
  • Geração de pó, porque a agitação provoca a movimentação das partículas sobre a superfície das peneiras.

Embora esse tipo de peneira possa ser horizontal, geralmente elas são inclinadas para que o material seja transportado ao mesmo tempo em que ocorre o peneiramento. A eficiência é relativamente alta para materiais maiores que 1cm, mas é baixa para finos.  Na mineração é dito que, uma peneira entupida com partículas sólidas, está cega.

Figura 4: Peneira granulométrica agitada. Fonte:Reprodução.

Peneira granulométrica vibratória: possui alta capacidade e eficiência, principalmente para materiais finos, tem uma inclinação de 15° a 20°. Existem dois tipos mais comuns:

  • Estrutura vibrada: a estrutura é submetida a vibração mecânica por meio de excêntricos ou eixos desbalanceados ou vibração eletromagnética com solenoides. A maior diferença entre as peneiras agitadas e as vibratórias está na frequência e a menor amplitude de vibração. São ligeiramente inclinadas (10º para operação a úmido e 20º para operação a seco).
  • Tela vibrada: elas possuem eletroímãs que atuam diretamente sobre a tela, tem uma frequência bastante alta e a amplitude é bem pequena. Fazem o peneiramento de finos, não sendo recomendadas para trabalho pesado, entretanto, apresenta algumas desvantagens, como o desgaste excessivo da tela e ruído. Estas peneiras podem trabalhar em meio úmido, mas elas não apresentam grande potencial de separação neste caso. As mesmas são responsáveis por recuperar os produtos capaz de separá-los em até cinco frações, aumentando assim a precisão e eficiência do peneiramento.

Por fim, a peneira vibratória está relacionada com a classificação, separação por diferentes tamanhos e seleção de materiais em misturas. Os formatos de uma peneira vibratória variam elas podem ser em forma de cesta, cilíndricas, planas, curvadas ou de formato irregular. O tamanho do equipamento varia de acordo com o peso e as dimensões dos materiais que serão trabalhados.

Figura 5: Peneira granulométrica vibratória. Fonte: Reprodução.

Qual é a melhor tela para o peneiramento?

A alguns minutos atrás você conheceu os tipos de peneiras que existem, entretanto, para que essas peneiras sejam eficientes na mineração, é preciso tomar cuidado com outro elemento, suas telas.

Certo, mas o que isso quer dizer? Quer dizer que as telas devem ser feitas com um material resistente, a propósito, devem possuir medidas adequadas para a atividade de separação de minérios. Ou seja, somente com uma tela de boa qualidade é possível obter um melhor aproveitamento do processo. Além disso, evita quaisquer transtornos causados por uma separação e classificação mal realizada.

Para cada aplicação existe uma tela diferente. A muito tempo atrás, todas as peneiras utilizavam telas metálicas, entretanto, hoje em dia com o avanço da tecnologia e dos estudos, temos novos tipos de telas, como a de borracha e poliuretano, essas telas tem uma vida útil de quatro a seis vezes maior do que os componentes de aço. Outra vantagem dos novos materiais é sua flexibilidade, evitando o entupimento das peneiras.

Normalmente, as telas de poliuretano e de borracha têm dimensões menores, são modulares e leves. Em função disso, permitem um manuseio mais fácil.

Como se mede o desempenho de uma peneira?

Medimos o desempenho através de duas variáveis: capacidade (toneladas por hora, por exemplo) e eficiência, que varia, quase sempre, inversamente à carga. Geralmente, quanto maior o volume de alimentação menor será a eficiência. Uma eficiência comercial pode variar entre 15% e 95%, mas o percentual geralmente aceito está entre 80% e 90%.

A importância da manutenção

Já falamos bastante sobre como funciona o peneiramento, quais tipos existem, entre outras coisas, mas um item muito importante é a manutenção dos seus equipamentos.

Qualquer som diferente deve ser fonte de inspeção em campo, além disso, outro ponto de atenção são os mecanismos de vibração, que podem ser mecânicos, pneumáticos ou eletromagnéticos. Ações simples como a lubrificação correta, de acordo com o manual do fabricante, evitam problemas.

As telas e outros componentes devem ser rotineiramente observados. E essas observações garantem uma longevidade no seu equipamento e evitam prejuízos financeiros, pois ter sua produção interrompida porque sua peneira quebrou não é uma coisa lá muito legal.

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Conheça a Amostragem, suas propriedades e importância

MineraçãoCRISTAL JrLeave a comment

A amostragem é um processo fundamental para realizar a pesquisa mineral, visto que ela vai definir os componentes de um alvo bem como o possível teor de minério do depósito em avaliação.

O que é Amostragem?

Bom, antes de qualquer coisa, precisamos definir o que é a Amostragem para só assim passarmos para os pontos mais específicos dessa atividade tão importante.

Em primeiro lugar, a Amostragem é o processo de retirar uma quantidade de material do local em que o alvo de exploração está situado, para que possa ser caracterizado levando em conta os aspectos de interesse. Em outras palavras, esse material servirá como uma amostra representativa do todo.

Mas quais são as características importantes para essa análise?

Olha, na verdade existem vários, no entanto algumas delas são as mais fundamentais como, por exemplo:

  • Constituição mineral;
  • Distribuição Granulométrica;
  • Densidade;
  • Teor.

Nesse sentido, a partir do conhecimento de uma parte, o todo será definido. Outra coisa, é importante mencionar que a amostragem está suscetível a erros, mas isso você confere logo mais aqui com a gente.

Como e por que é realizada a Amostragem?

Então, como dito anteriormente, a amostragem é a etapa de coleta de material para análise posterior. Mas você sabe como ela acontece?

Antes de mais nada, em algum momento da sua vida você já coletou certa quantidade de material num trabalho de campo? Olha, independente  da sua resposta ser sim ou não, isso define a coleta de amostra.

As amostras são comumente coletadas em minerações a céu aberto e subterrâneas, além de claro em campos inexplorados para assim consolidar ou não a presença de algum minério de interesse.

Amostra, incremento e lote

Nesse meio tempo que você já conheceu alguns aspectos fundamentais da amostragem, vamos definir alguns itens que são primordiais para continuar entendendo todo o processo.

Amostra: como já mencionado anteriormente, é a quantidade de material que vai representar o universo que se deseja amostrar. Para que seja representativo o suficiente, ela deve ter a maior quantidade de incrementos possível;

Incremento: incremento é a quantidade de material retirada para compor uma amostra;

Lote: lote é uma quantidade limitada de material que é destinada a uma análise específica.

E aí? Até agora tudo bem? Então vamos seguir para alguns tipos de amostragem.

Amostra Primária ou Global vs Amostra final

Finalmente você conheceu alguns aspectos da amostragem, mas você conhece a diferença entre amostra primária e amostra final?

Amostra Primária ou Global: Esse tipo de amostra é basicamente a quantidade inicial de material coletada.

Amostra Final: A amostra final é a quantidade de material restante das etapas de preparação de amostra. Esta terá as propriedades adequadas para os ensaios laboratoriais (ensaios mineralógicos, químicos e físicos).

Qual a importância da Amostragem?

Em primeiro lugar a amostragem ganha uma importância ainda maior quando se entra em jogo a avaliação de depósitos minerais. É importante mencionar que nesses casos principalmente deve-se ter maior cautela na execução, isso porque uma amostragem mal conduzida pode trazer prejuízos exorbitantes e conclusões precipitadas.

Para que o procedimento seja bem executado é importante ter conhecimento de todos os erros que cercam o processo, a fim de obter os melhores resultados possíveis.

Técnicas para realizar a amostragem

Enfim, você sabia que a amostragem pode ser realizada com auxílio de equipamentos em muitas situações? Apesar de se sua resposta for não, observe a seguir alguns exemplos dessa situação.

Em alguns casos é necessário realizar a perfuração dos maciços para recolher as amostras. Esse método é chamado de sondagem e pode ser realizado de algumas formas:

  • Trado;
  • Rotação;
  • Percussão.

Conheça os principais erros de amostragem

Enfim, como foi mencionado no início do artigo, a amostragem é um processo que está sujeita a uma série de erros, isso por diversos motivos. Além disso, a seguir dividimos em dois grupos para listarmos os erros mais recorrentes, o erro de amostragem e o erro de preparação.

Erro de amostragem

  1. Erro de ponderação – resultante da não uniformidade da densidade ou da vazão do material;
  2. Erro de integração – resultante da heterogeneidade de distribuição das partículas no material amostrado;
  3. Erro de periodicidade – resultante de eventuais variações periódicas da característica de interesse no material;
  4. Erro fundamental – resultante da heterogeneidade de constituição do material. Depende fundamentalmente da massa da amostra e, em menor instância, do material amostrado. É o erro que se comete quando a amostragem é realizada em condições ideais;
  5. Erro de segregação – resultante da heterogeneidade de distribuição localizada do material;
  6. Erro de delimitação – resultante da eventual configuração incorreta da delimitação da dimensão dos incrementos;
  7. Erro de extração – resultante da operação de tomada dos incrementos.

Erro de preparação

  1. Perda de partículas pertencentes à amostra;
  2. Contaminação da amostra por material estranho;
  3. Alteração não intencional da característica de interesse a ser medida na amostra final;
  4. Erros não intencionais do operador (como a mistura de sub amostras provenientes de diferentes amostras);
  5. Alteração intencional da característica de interesse a ser medida na amostra final.

Elaborando um plano de amostragem

Antes de tudo, para um material ser amostrado é necessário definir algumas características do plano de amostragem.

Como já mencionado anteriormente, é fundamental ter conhecimento do objetivo, dos erros envolvidos para alcançar sucesso. Além disso algumas características que devem ser levadas em consideração são:

  • Precisão requerida: Quanto maior a precisão, maior será o custo envolvido. Nesse sentido os erros de amostragem ressurgem para lembrar que eles e os erros de análise podem ser agentes prejudiciais nos resultados.
  • Método de retirada de amostra: A experiência costuma ser o fator determinante da técnica escolhida para a retirada de amostra. Porém, pode ocorrer de algum trabalho experimental ser necessário para determinar o método de amostragem.

De maneira idêntica , a forma pela qual os incrementos são selecionados para a composição da amostra primária depende fundamentalmente do tipo de material, de como ele é transportado e também do objetivo da amostragem. Por outro lado, é importante ressaltar que o método de amostragem deve ser definido antes de estabelecer a amostra primária.

Afinal, agora que você está por dentro dos erros que estão envolvidos no processo de amostragem e viu um pouco sobre o plano de amostragem, que tal conhecer alguns métodos utilizados? Neste artigo você confere dois deles a seguir.

Amostragem aleatória

Primeiramente, começando pela amostragem aleatória, temos que esta é um exemplo de processo realizado quando não se tem muitas informações sobre o material amostrado.

Dessa forma, nesse exemplo, como a amostra é recolhida sem muito critério, existe uma grande possibilidade de pegar uma porção que não represente bem o universo.

Amostragem sistemática

Por outro lado, a amostragem sistemática é aquela onde os incrementos são coletados em intervalos regulares, definidos anteriormente.

Assim também é importante ter em mente que existe a possibilidade de existência de ciclos de variação do parâmetro de interesse e esses ciclos serem justamente coincidentes com os períodos que seriam para a retirada dos incrementos.

Em outras palavras, quando isso pode ocorrer, não é adequado utilizar esse método. Por outro lado, caso seja o contrário, se não houver nenhum problema dessa natureza a amostragem sistemática poderá ser usada sendo equivalente a amostragem aleatória.

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Conheça um pouco sobre a exploração de petróleo no mar

PetróleoCRISTAL JrLeave a comment

No mundo moderno dependemos do petróleo, para gerar energia, alimentar maquinário e gerar combustível para locomoção de pessoas e materiais. Dessa forma, uma das indústrias mais importantes, se não, a mais importante do nosso tempo, é a petrolífera.

O que é offshore?

Antes de tudo, a tradução literal offshore é: “no mar” ou “que se situa ou é realizado ao largo da costa”. Nesse sentido, as indústrias petrolíferas offshore são as que possuem construções petrolíferas localizadas em alto mar, utilizadas para a extração de petróleo em oceanos profundos.

Nesse sentido, a fabricação de petróleo em escala industrial ocorre de duas formas: na terra, onshore ou no mar, offshore.

Então, quando a exploração do petróleo é feita em alto mar as plataformas são fixadas com tubos de aço ou ancoradas com cabos de aço. Além disso, são utilizados equipamentos submarinos para trazer o petróleo dos poços no solo marítimo até as plataformas. Dessa forma, solo marítimo é perfurado até alcançar os reservatórios que se localiza a quilômetros de distância da construção.

Depois de realizar a extração pelos poços de produção offshore, o Petróleo é armazenado e então transportado em larga escala. Isto é feito através de duas maneiras: oleodutos, tubos submarinos que transportam o óleo produzido ou os grandes navios-tanques, conhecidos como petroleiros. No entanto, os poços marítimos são mais produtivos e muito mais caros de serem perfurados e desenvolvidos, eles exigem logística avançada e tecnologia de ponta, o que não é o caso da perfuração nos poços terrestres.

O mercado de petróleo no Brasil

Primeiramente, a exploração de petróleo no Brasil em reservatórios no mar começou em 1968, no estado de Sergipe, na região Nordeste. Nesse sentido, temos a Bacia de Sergipe, campo de Guaricema, situa-se a cerca de 30 metros na costa.

Ainda assim, até hoje perfuramos cerca de 30 mil poços para produzir petróleo, sendo quase 77% em terra e 23% no mar onde existem atualmente mais de 155 plataformas de petróleo espalhadas por toda a costa brasileira.

Além disso, no final da década 1970, a produtividade dos campos offshore superou muito os campos onshore, sendo que atualmente corresponde a mais de 90% da produção doméstica. Em outras palavras, as plataformas mais produtivas do país são em sua maioria em águas profundas, do tipo FPSO (Flutuante de Produção, Armazenamento de Transferência). Dessa forma, isso fez com que em 2019 o Brasil ocupasse a 10ª posição no ranking global de produção de petróleo.

As plataformas FPSO consistem em navios com capacidade para processar e armazenar o petróleo, e prover a transferência do petróleo e/ou gás natural.
Imagem: Reprodução.

Por outro lado, com o aumento da atividade na costa de Sergipe, Alagoas, Rio Grande do Norte e Ceará, a Petrobras decidiu desenvolver os próprios projetos de plataformas o qual suprisse o desenvolvimento dos campos.  

É interessante ressaltar que nosso país se destacou dos demais países produtores offshore, pois investimos em tecnologia de ponta para abaixar o custo de extração em águas profundas, principalmente em nossa enorme perola, os campos do Pré-sal, que são altamente produtivos em petróleo de boa qualidade.

Dessa forma foi a maneira que o Brasil encontrou de continuar competitivo com os maiores produtores mundiais, EUA, Rússia e Arábia Saudita, no mercado de exportação de petróleo. Nesse sentido, as descobertas no pré-sal estão entre as mais importantes em todo mundo na última década. Além disso o volume de petróleo produzido por poço da Bacia de Santos está muito acima da média da indústria, são em média, cerca de 25 mil barris diariamente, além de que dos dez poços de maior produtividade no Brasil, nove estão localizados nessa área.

A evolução dos programas de pesquisa em tecnologia offshore

“Desde a primeira descoberta em águas profundas, temos trilhado uma longa jornada tecnológica”. A frase em questão está na página inicial do site do pré-sal, descrevendo o nosso avanço e nossa superação de desafios.

Em sua maioria, esta superação foi obtida a partir do conjunto: esforços das equipes técnicas das operadoras e dos fornecedores + estudiosos e pesquisadores de universidades e centros de tecnologias.

Com o avanço no conhecimento da geologia, a introdução de tecnologias de ponta e o aumento da eficiência dos projetos nós conseguimos ter perfuração de poços no pré-sal em tempo cada vez menor.

Vou te dar um exemplo, o tempo médio para construir um poço marítimo no pré-sal da Bacia de Santos, foi reduzido em 2,5 vezes entre 2010 e 2018. Além de reduzir o custo de produção.

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Aproveitamento de rejeitos na mineração

Lavra e Beneficiamento, MineraçãoCRISTAL Jr1 Comment

Antes de tudo, como é de conhecimento da maioria das pessoas, a mineração gera uma quantidade significativa de rejeitos, e geralmente esses resíduos são depositados em barragens. Além disso, essas barragens de rejeitos podem provocar tragédias, como já ocorreram em várias minerações. Nesse sentido, depois de ter feito uma pequena introdução, eu te pergunto: você sabe o que são rejeitos de minérios? Será que esses rejeitos que são depositados em barragens podem participar de algum tipo de aproveitamento? Será que no Brasil existe tecnologia necessária para podermos fazer o reaproveitamento desses rejeitos?

Ficou curioso para saber as respostas, não é? Continua aqui comigo que nós vamos descobrir essas e várias outras respostas!

O que são rejeitos de mineração?

Então, rejeito de mineração é o material que sobra quando se usa água para separar o minério que deseja ser lavrado do material que não tem valor comercial.Esse método de separação é o jeito mais barato de fazer o beneficiamento.

Quais métodos de aproveitamento já existem?

Processos de aproveitamento – São propostas rotas para o processo de aproveitamento do rejeito integralmente como elemento de composição de materiais estruturais e a separação dos componentes para destinação de acordo com a sua aplicabilidade. Além disso o potencial do reaproveitamento é ainda maior nas barragens mais antigas, “Quanto mais tempo nós caminharmos em direção ao passado, encontraremos menores índices de recuperação de minério e maior quantidade de minério depositado na barragem. Do mesmo modo as camadas mais profundas da barragem são tão ricas quanto as jazidas que temos hoje”, explica o coordenador do laboratório, professor Ricardo Fiorotti, da Universidade Federal de Ouro Preto.

Startups de reaproveitamento de rejeito

Em primeiro lugar, um dos principais apoiadores do reaproveitamento de rejeito é o Mining Hub, além desse tema, ele conecta os grandes desafios das mineradoras de grande porte com startups que se propõe a conseguir dar uma solução para estes problemas. Dessa forma, algumas startups já foram criadas a partir disso, e elas são:

  • EcoMud: Propondo uma solução de baixo custo, que utiliza lama como matéria-prima para uma pavimentação de alta durabilidade;
  • Element: Com uma solução voltada para o mercado de ferro-silício, a partir do rejeito arenosos da Samarco, a empresa consegue obter um briquete (bloco denso e compacto) de rejeito e aditivos, que pode ser utilizado na fabricação de aços especiais;
  • GMTech: A GMTech criou uma argamassa de base geopolimérica que utiliza 50% de rejeito arenoso na composição para poder ser aplicada no reforço e reparo de estruturas na construção civil;
  • Reuse: Já a Reuse focou na área de fundição, tendo um impacto do custo do frete no preço desse material, com o beneficiamento a partir do rejeito arenoso da Samarco, o produto conseguiria se tornar uma alternativa econômica viável, devido a diminuição desse custo, para a indústria local.

Contudo, além dessas quatro startups citadas acima, diversas outras já possuem suas operações voltadas para o reaproveitamento de rejeito e existem também diversos estudos nas várias universidades do país que possuem o objetivo de dar um melhor reaproveitamento para os rejeitos da mineração.

Do mesmo modo, outro teste que foi realizado por pesquisadores da UFMG é o reaproveitamento do resíduo de uma barragem de rejeito da Gerdau, na região de Ouro Preto, sendo testada sua aplicação na construção civil, utilizado numa casa de 48 metros quadrados, sendo a parede, o piso, o teto e até a bancada realizados com esse material em concreto, sendo utilizado também esse rejeito para a argamassa.

Além disso, para a construção da casa, foram utilizadas cerca de 20 toneladas de rejeito, ela possui no total 7 cômodos e tem o objetivo de ser completamente sustentável, tendo um sistema de esgoto ecológico, energia solar e piso do quintal permeável.

Com tudo isso, o reaproveitamento de rejeitos na mineração vem sendo testado para vários usos e diversas tecnologias estão sendo desenvolvidas para que a reutilização desse rejeito seja cada vez mais comum. Desse modo, em Minas Gerais, principal estado minerador do Brasil, os dados do último Inventário de Resíduos da Mineração divulgado no ano passado pelo governo mineiro apontaram que apenas 0,003% do rejeito gerado é reaproveitado. Nesse sentido, outros países mineradores já vivem uma realidade distinta, temos como exemplo, a China, que tem como meta de governo alcançar o índice de 22% de aproveitamento de todo o seu rejeito mineral até 2022.

Aplicações mais comuns de resíduos da mineração

Você sabia que a extração do minério de ferro gera dois tipos diferentes de rejeitos? Um resulta das operações de concentração do minério e se apresenta sob a forma de uma polpa que, geralmente, é depositado em barragens. O outro é caracterizado por um material granulado, conhecido como estéril, gerado a partir da limpeza das camadas de acesso ao subsolo para retirada do minério. Dessa forma, dois tipos de rejeitos podem ter utilidade em diversos setores. Afinal o que os diferencia é a forma de aplicação, que pode ser feita com apenas um ou com a mistura dos dois tipos.

Assim também, entre as possibilidades para o reaproveitamento dos rejeitos da mineração estão as relacionadas com a construção civil:

  • No concreto;
  • Na argamassa;
  • Nos blocos, na cerâmica;
  • Em azulejos hidráulicos;
  • Substituindo a brita;
  • Na infraestrutura de rodovias;
  • Na fundação de estrada reforçando as camadas que vão embaixo do asfalto.

Como resultado, o material fino também pode ser empregado na argamassa, neste caso o custo seria apenas a mão de obra e o cimento, e o material que não serve para nenhuma dessas etapas pode ser usado na produção de tintas. 

Além disso, para o uso em revestimento para rodovias, o cálculo é da proporção de 80% de substituição dos materiais naturais por rejeitos de mineração, vislumbrando o índice de 50 MPa (Mega Pascal). Nesse sentido, essa é uma medida de resistência à compressão que, nesse caso, tem a capacidade de suportar até o tráfego pesado de caminhões de grande porte. Como a substituição completa dos insumos pelo rejeito a resistência desceria para 30 MPa ou 40 MPa, valor que é o exigido para as vias urbanas.

Para a produção de revestimentos e para o uso como piso em locais de circulação de pessoas, a proporção seria de três a cinco porções de lama para uma de cimento, de acordo com a função. Por outro lado, no aproveitamento para a produção de ladrilhos hidráulicos, a mesma ordem de grandeza em um produto natural seria usada em um produto com o rejeito de mineração, substituindo a areia e a brita.

Assim, as empresas do setor mineral têm avançado nas ações para a reutilização de rejeitos, estéreis e resíduos da mineração. Desse modo, podemos citar um exemplo que é o projeto-piloto criado pela Vale para transformar os rejeitos em produtos para a construção civil, como blocos de concreto e pisos.

Será que os rompimentos de barragens poderiam ser evitados com o aproveitamento de minérios?

Bom, como vocês sabem quando uma barragem de rejeitos de mineração se rompe, a tragédia é certa, temos como exemplo a de Mariana que resultou no volume de 43,7 milhões de metros cúbicos de rejeitos despejados e um total de 19 mortes diretas. Então, imagine se esse rejeito fosse aproveitado? Além de ter ajudado na construção civil, evitaria todo desastre ambiental e humano.

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